Qual é a perspectiva da indústria de placas cerâmicas

Dedicar um pouco de tempo para introduzir novas palavras e conceitos de placas rígidas flexíveis ajudará a esclarecer o complexo processo de fabricação. Uma placa rígida flexível típica tem dois conjuntos de placas de cobertura rígida feitas nas superfícies superior e inferior da placa de circuito, e uma ou mais camadas de FPC são colocadas no meio. . A placa de cobertura e o FPC serão firmemente unidos e se estenderão até a área rígida, que é a parte que contém o PTH. As camadas de placa macia podem ser fixadas ou separadas umas das outras nas áreas que precisam ser macias. A escolha depende dos requisitos de deflexão relativos ou do custo de fabricação.

A maioria das placas de cobertura não são feitas em uma estrutura de múltiplas camadas antecipadamente, mas são feitas em um painel de cobre duplo de circuito de lado único padrão, que é construído por laminação de folhas de cobre ou placas de cobertura durante a laminação de múltiplas camadas. O método de laminação de folha de cobre inclui uma camada de filme no topo e uma folha de cobre para construir a superfície externa da placa rígida-flexível. O processo de laminação da placa de cobertura é semelhante ao processo de laminação geral, mas a camada de cobre original é substituída por um substrato de placa de circuito todo em cobre de um lado. Ambos os processos podem ser usados ​​no processo tradicional de placa de cobertura de superfície de cobre duplo para lidar com o processo de fabricação de placas de camada única ou rígidas flexíveis de outras estruturas.

Antes da pilha de FPC entrar na prensa, a placa de cobertura, cada parte da placa flexível, o filme ou o adesivo de conexão serão perfurados por furo de ferramenta, janelados, fendidos e parcialmente formados para gerar a área não aderente ou a borda do contorno. É a parte mais difícil da prancha final macia e dura.

A parte da fenestração é feita com uma matriz de faca, que é alinhada com a camada de adesivo ou filme por meio de furos de ferramentas e travas, e recorta com precisão áreas específicas. O mesmo processo também é usado para criar o material de enchimento, que tem a mesma espessura do adesivo, como Teflon, Tedlar ou tecido de vidro TFE. No entanto, a maioria dos processos atualmente utilizados pela indústria não adiciona cargas para economizar mão de obra. No entanto, no processo de laminação, eles enfrentarão os problemas de fratura na zona de falha, afinamento e inclinação gradual da espessura na junção e incapacidade de controlar completamente o fluxo do filme. O preenchimento é a área que se projeta na fenestração quando empilhada e funciona para:

(1) Restaurar a espessura da pilha para obter uma pressão de prensagem uniforme

(2) Evite a ligação entre as camadas FPC

(3) Bloqueie o fluxo do adesivo (ou filme)

(4) Mantenha a distorção no mínimo

A tampa será pré-ranhurada ao longo da borda da área onde o FPC precisa ser exposto. Se a tampa não for ranhurada antes da prensagem (ou cortada por dentro para quebrar), cortar essa borda no produto final requer um controle do eixo Z bastante especializado e preciso para evitar danos ao FPC.

A borda da camada FPC pode não ser anexada a outras partes do produto final, por isso é muito difícil de cortar. A maioria dessas peças será cortada parcialmente com uma faca. Os produtos de sucata não serão limpos antes da prensagem e nada será limpo. A camada FPC entrará no processo como um todo, e o sistema de ferramentas na área de borda e refugo será usado para auxiliar no alinhamento e controle de espessura.

Caso seja realmente necessário gerar uma estrutura multissegmentada na região do PTH, deve-se utilizar um processo de laminação sequencial. Com esta técnica, as camadas das áreas mais finas são primeiro acabadas e o PTH processado antes de ser introduzido na pilha flex-rigid final. Neste momento, a área onde o PTH foi concluído é selado com uma placa macia adicional e uma camada de cobertura dentro da placa macia e dura mais espessa para estabelecer a espessura final para o segundo processo de PTH.

Na parte solta da zona dura, se for muito grande, pode inchar durante o tratamento com plasma e causar a separação da camada, que deve ser determinada pela vedação geral e pela quantidade de folga contida. Quando a área de dobra do FPC excede 4 a 5 polegadas quadradas, a força de expansão é gerada no processo de plasma quente a vácuo, que pode puxar a borda da tampa. Diante dessa situação, às vezes é possível criar primeiro respiradouros para aliviar a pressão nessas áreas, o que pode puxar a borda da tampa. Diante dessa situação, às vezes é possível fazer furos de ventilação para liberar pressão nessas áreas, mas deve ser vedado antes do processo de PTH.

As placas rígidas flexíveis exigem um controle de qualidade particularmente rigoroso e talvez o procedimento de inspeção mais desafiador seja o estresse térmico, que pode exigir uma análise visual e transversal de cupons de PTH representativos. Os cupons precisam ser assados ​​a 125 graus por pelo menos 6 horas antes do resfriamento, fluxo e branqueamento de estanho a 288 graus por 10 segundos. A superfície é então inspecionada quanto a defeitos como: fibras tecidas anormais, fibras expostas, arranhões, separação de anéis, amassados, entalhes e, em seguida, cortada para analisar a condição geral da galvanoplastia e as características amplas das áreas moles e duras.

Um hábito geral é examinar primeiro a almofada e a área do traço adjacente ao orifício do PTH e, em seguida, examinar a localização ao longo do traço que se estende até o próximo orifício do PTH. Um dos problemas mais comuns de qualidade de placas macias e duras que causam rejeição são vazios de substrato na área de extensão. Estes são vazios ou bolhas de ar na estrutura dielétrica. Geralmente definido, desde que os vazios do substrato sejam maiores que 3mil ou interfiram no espaço entre os condutores foi rejeitado.

Algumas aplicações requerem flexão muito severa na área da placa macia, e o design gradiente será usado para reduzir a tensão no estado montado (mas deve ser montado através de um processo bastante complexo e soldagem de alta tensão). A progressão é uma técnica de design usada na camada FPC. A ordem de dobra na área de dobra é de dentro para fora e aumentará gradualmente para compensar o aumento do comprimento do canal.